💥10 pruebas + revisión de la Snapmaker A350 una máquina 3 en 1, con módulo láser, impresión 3D y CNC

Hoy probamos la Snapmaker A350 T, 3 en 1, con 9 proyectos diferentes, ideal para incorporarla en nuestro emprendimiento. También vamos a aprender un poquito del programa que es diferente a los que hemos utilizado en el canal. Recuerden que todos los enlaces directos a este equipo, materiales y archivos los voy a dejar abajito en la cajita de información o fijado en un comentario, así que comencemos. Iniciamos como siempre con el desempaquetado de la Snapmaker 3 en 1. A simple vista es una caja considerablemente grande y pesada, se acerca más o menos a los 50 kilogramos, pero es fácil de manejar y en el exterior tiene la estética habitual del envío y transporte de cualquier producto. Al abrirla me encuentro con algo muy interesante y que me gustaría resaltarla, y es la experiencia que tiene este unboxing. Las cajas tienen un diseño limpio y todo esto a su vez crea una experiencia visual y táctil bastante placentera, lo cual a mi parecer le agrega un valor emocional al producto. Este es un empaque bien pensado y que no he visto en ningún otro producto hasta ahora. Cada caja viene impresa con una calidad insuperable, que presenta el contenido de una forma ordenada, destacando cada parte del producto con una imagen y su contenido. También cabe resaltar que las cajas vienen bien protegidas con bastante espuma. La verdad que desde el inicio estoy impresionada con las cajas, con su impresión de calidad y una organización interna súper detallada. Es que no solo son simples contenedores o simples cajas, sino que reflejan el esfuerzo y la dedicación que ponen en el proceso de su presentación. Lo primero que vamos a abrir y necesitar va a ser el manual. Y dentro de la bolsita también nos trae un pack de pegatinas. Si anteriormente me encantó el pack a yen, no digamos el manual. Nos encontramos con un manual con dibujitos de alta calidad. El manual a simple vista se ve bien explicado y visualmente intuitivo. Esto es muy importante porque se nos va a facilitar todo el seguimiento de las instrucciones. Este manual es simplemente una obra de arte. Voy a tratar de ir abriendo los paquetes más o menos en el orden en que la voy armando. Cualquier cosa deben consultar siempre su manual, porque puede ser que me salte algunos detalles. Lo primero que vamos a abrir y sacar es la placa base metálica. También vamos a necesitar la caja de herramientas y accesorios, en donde podemos encontrar las dos gafas de seguridad, la cajita de herramientas, los arcos de fijación para la cama de CNC y el soporte para el filamento. En la caja elegante y de plástico lo primero que vamos a necesitar es el destornillador que tiene cuatro puntas. Y todos los tornillos y pines de sujeción. Sean cuidadosos y no lo vayan a perder porque son un montón. Para comenzar colocaremos la placa metálica hacia abajo. Iremos por las patitas y los tornillos correspondientes a ella. Y las atornillaremos a las cuatro esquinas de la placa base. Ahora necesitamos sacar los cuatro módulos lineales. En este punto estaba intentando adivinar dónde estaban los motores que mueven la cama y los brazos para arriba y abajo. En esta máquina esto me pareció muy interesante la tecnología que han utilizado para ocultar todos los motores. Y cómo la han adaptado para que se muevan de forma imantada o algo así por el estilo fue lo que yo entendí. Y esto por los momentos no lo he visto en otras máquinas que ya he tenido. Quiero destacar que en la construcción de esta máquina tiene esos detalles finos de aluminio que representan un aspecto moderno y sofisticado. Este tipo de acabados no sólo hace que las máquinas se vean impresionantes en cualquier entorno. Sino que transmiten una sensación de calidad premium. El aluminio con su apariencia metálica y pulida da una imagen de profesionalismo y dedicación al detalle. Dicho esto me fui directamente a la caja de las camas. En el interior encontramos un sobre que contiene un pañito de fibra para limpiar, dos tarjetas de calibración, un cuadrito de acrílico para probar en la CNC y un cuadrito de madera contrachapada de 2 milímetros. Luego nos encontramos con cuatro piezas que formarán la cámara para el corte y grabado láser. Segunda cama para la impresión 3D. Plataforma metálica que separa la base y las camas. Por último la cama de madera para tallados en CNC. Ahora nos disponemos a colocar la plataforma boca abajo. Ambos lados parecen iguales pero no, hay que fijarnos muy bien. Dicho esto colocamos los módulos alineados en paralelo. Colocamos y aseguramos cuatro tornillos para cada módulo lineal. Siguiendo con el mismo ensamble encima coloque la base metálica boca abajo, tal como lo ven en pantalla. Para cada módulo lineal aseguré ocho tornillos, en total 16 por los dos módulos. Así que me hice una experta en poner muchos tornillos. Como es la base necesitamos que estos tornillos queden bien seguros. Ahora necesitamos la caja en donde vienen los dos adaptadores para los cables y las dos escuadras. Para colocar los otros dos módulos. Unas escuadras tipo triángulo con uno de los lados a 90 grados. Colocamos una a cada lado por debajo de la base. Aseguramos muy bien cuatro tornillos para cada escuadra. En este punto toca darle vuelta. Aquí sería bueno colocar primero los adaptadores del cable antes de los módulos lineales. Para poder arreglarlo muy bien por la parte de abajo. Rapidito con dos tornillos vamos a asegurar la plaquita para la pantalla táctil. Pasaré el cable a través de la escuadra y lo sacaré por debajo de la base. Alinearé muy bien el módulo con la escuadra y lo aseguraré muy bien con seis tornillos. Y repito el proceso con el otro módulo vertical. Por el peso de los módulos yo en este punto pensé que iba a quedar inestable. Pero no. Porque también hay que darle vuelta y por la parte de abajo colocarle cuatro tornillos más a cada módulo. Y así queda mucho mejor y no hay terremoto que lo mueva. Cuidadosamente jalamos la cama base hacia el frente. Luego situé y coloqué el módulo horizontal. Y lo aseguré muy bien con cuatro tornillos en cada lado. La siguiente caja que vamos a necesitar es la que contiene el soporte para la pantalla táctil. El controlador de los cables. Los cables necesarios. El Y y el Z. Y el del adaptador. Por supuesto la pantalla táctil. Me gusta mucho el adaptador de los cables. Y como colocaron la distribución de ellos en forma vertical. Además viene con las tapaderas de silicona para cada conexión. Dicho esto voy a colocar con cuidado el adaptador del cable. Y lo voy a asegurar muy bien con cuatro tornillos. Quito los tapones y conecto el módulo horizontal que en este caso sería el X. Toca sacar el resto de los cables y utilizar el conector para unirlos entre sí. Y luego conectarlos al adaptador. De estos vienen dos con sus respectivos cables. El Y y el Z. Primero conectamos el cable Y y el módulo del Y. Atravesamos todos los cables por la base. Y aseguramos con cuatro tornillos. Por último conectamos el cable Y al adaptador en la ranura Y. Repito el proceso con el cable y el módulo Z. En este punto se recomienda que se acomoden muy bien los cables en la parte de abajo. Y se amarren con el velcro que viene en la cajita de herramientas. Pero yo lo dejaré hasta el final de todo. Lo siguiente que haré es ir por la pantalla táctil, colocarla en el soporte y luego conectarlo a la máquina. Toca abrir la caja en donde encontramos la fuente de energía o el módulo de potencia. Tiene un diseño muy interesante y me gusta porque no viene incorporada directamente en la máquina. O sea, viene por separada y lo podemos alejar un poquito de ella. Dicho esto, conectamos el cable de energía y el cable de Z que va directamente a la máquina. Casi lo tenemos armado y conectado, solo faltan un par de cositas. Y empezaremos por la clavadora láser. Para ello vamos a necesitar la cama o la plataforma para el corte y grabado en láser. Para colocarla aquí hay que fijarnos muy bien porque seguramente si la colocamos así por así, no va a encajar. Esta cama la tenemos que asegurar muy bien con 14 tornillos. Les aseguro que con tantos tornillos que tiene esta máquina, la van a amar y la van a odiar a la vez. Ahora sí ha llegado la hora de abrir la caja de los módulos. Y el primerito que vamos a sacar es el módulo de impresión 3D. Y es el que tengo muchas ganas de probar al igual que el módulo CNC. Y por último el módulo láser. Este en concreto es de 1600 megavatios. En lo personal siento que es muy poquita potencia pero eso lo vamos a probar a continuación. Lo que sí me parece muy interesante es la pequeña camarita que tiene para captar muy bien los objetos en la cama de trabajo. Dicho esto vamos a colocarlo en el eje horizontal y lo vamos a asegurar muy bien con cuatro tornillos. Luego con el cable correspondiente lo conecto a la máquina. Ahora necesitamos un pequeño soporte para cables para asegurar muy bien el cable del módulo. Este irá colocado en el brazo o el módulo vertical de la derecha. Justo arriba del adaptador de cables. Lo aseguramos muy bien con dos tornillos y luego colocamos el cable. ¡Listo! Con eso ya tendríamos totalmente armada la máquina y adaptada a la cama para trabajar con el módulo láser. Ahora vamos a hacer las configuraciones y las calibraciones correspondientes para este módulo. Son bien sencillitas y solo hay que seguir las indicaciones que vemos en la pantalla táctil. Es muy importante medir bien los materiales que vamos a utilizar. Yo en este caso estoy utilizando unos trocitos porque me parecen más adecuados para hacer unas pruebas rápidas. Lo que me di cuenta en la calibración que sí o sí en esta máquina tenemos que usar los lentes de protección. Porque tenemos prácticamente al descubierto el láser. Y en futuros vídeos me gustaría adaptarle un pequeño rectángulo cubriendo ese área del láser. Así no tener tanto contacto visual con él. Claro, eso es si la tenemos sin el case, la caja o el enclosure, como le quieran llamar. En esta tablita hice dos calibraciones, una antes del FireWire y otra después de la actualización. Porque vi que la primera quedaba un pelín difuminado en algunas partes y ya la segunda quedaba totalmente claro el grabado. Ahora haremos la calibración del corte y en este caso nos pide una hoja de papel en color blanco. Y lo que hace es cortar cuatro lados de un cuadrado. Y también lo tuve que hacer dos veces, uno antes de la actualización y otro después. Terminados los dos test de calibración nos vamos directamente al primer proyecto. Rápido nos vamos al software en el PC y escogemos el área de trabajo. En este caso vamos a usar el láser en el eje 3. En el icono de la carpetita cargamos el archivo que vamos a cortar. En este caso son unas solapitas para una tarjeta de 15 años. Le damos siguiente y en la pestañita de proceso le asignamos todas las configuraciones. Como el grosor del material que vamos a cortar, la velocidad en que va a trabajar la máquina y las pasadas que necesitamos para el proyecto o para el material. Y por último en la parte de abajo vamos a colocar la potencia del láser. Lo guardamos y ya tendríamos la trayectoria. Rápidamente generamos el código UG y desde aquí tenemos la opción de enviarlo a la máquina o directamente desde el software ponerla a trabajar. Yo en este caso lo voy a enviar a la máquina a la memoria USB. Y en esta ocasión he seleccionado como material cartulina de gramaje 200. Aunque dependiendo del proyecto puede ser más o menos gramaje, eso depende como lo deseen. Estas dos solapitas tardaron aproximadamente en cortarse unos 15 minutos más o menos. La verdad que a pesar de no tener mucha velocidad no me ha parecido tan lento. Aunque le voy a ser sincero estoy acostumbrada a que esto se haga un poquito más rápido. Para papelería creativa me parece una buena incorporación para tu emprendimiento. Para el siguiente proyecto o corte he seleccionado unos engranajes de mi propia colección. Por si me lo llegan a preguntar el programa en el PC es bastante sencillo. En cuanto a su uso y en cuanto a los vectores que podemos cargar. De antemano les digo que aquí no podemos hacer ninguna vectorización o dibujo complicado. Si trae una sección de forma pero nada más. Así que tenemos que hacer los archivos y prepararlo en un programa de vectorización aparte. Y como material de prueba esta vez voy a utilizar cartón. Una cosita que quiero resaltar es que me parece bastante cómodo ver la pantalla táctil. Con respecto a la cantidad de tiempo transcurrido y la faltante de cada proyecto. Al igual que el porcentaje e incluso puedo estarlo chequeando desde cierta distancia. Y eso me parece genial. Ya quedaron cortados todos los engranajes. La verdad que en dos pasadas lo ha cortado de maravilla. Y no se ha quemado el material en ningún momento. Su corte es bastante preciso y no veo ningún tipo de desfase. Esperaba algún fallo porque al ser un material reciclado suele tener muchas imperfecciones. Que hacen que los cortes queden irregulares. Pero en este caso han quedado perfectos. No me puedo quejar. Normalmente este tipo de engranajes o cortes los suelo utilizar para hacer decoraciones. En muchas superficies como madera, plástico y latas. Recuerden que siempre la imaginación es nuestro límite. Para este proyecto vamos a probar la cámara del módulo láser. Y para ello vamos a dirigirnos al área de trabajo del láser en el eje 3. Colocamos la medida de la mesa de trabajo. Nos vamos al icono del espacio de trabajo. Y rápidamente conectamos la máquina por medio de wifi. Nos regresamos al lienzo. Y después le damos clic en el icono de la cámara que dice agregar fondo. Le damos a iniciar y esperamos que la máquina haga las nueve capturas de la cámara de trabajo. En este caso voy a probar colocando varias formas en retazos de madera contrachapada de 3 milímetros. La incorporación de la cámara en el módulo láser me parece genial. Ya que nos permite visualizar y ajustar con precisión la posición de los objetos en el material. Antes de iniciar a grabar y cortar en ellos. En proyectos donde deseamos maximizar o aprovechar el uso de los materiales. La cámara ayuda a ubicar el diseño dentro de los espacios ajustados. O entre otras áreas ya cortadas o reutilizadas. Optimizando la utilización del material al máximo. Todas las piezas han quedado perfectamente cortadas con excepción de dos. Que hay que darles un pequeño empujoncito y salen rapidito. A pesar de haber utilizado un material reciclado de una caja de frutas. Los cortes han quedado muy bien y con el color doradito o miel en las orillas. Ese color tan esperado y tan ansiado en un corte láser. Tampoco dejó rastros de humo, carboncillo o tile que suele aparecer con algunos materiales. Al principio tenía un poquito de dudas en cuanto al diseño de la cama. Ya que viene en forma de canales. Porque la ventilación de estas camas debe garantizar la extracción efectiva del humo. Al igual que las partículas y los desechos que quedan de cada corte o grabado. Ya que en otras ocasiones me ha pasado que el humo se acumula y ese humo quiere salir. Y no tiene otro medio que salir por la parte de arriba o por el objeto menos pesado. Y hace una pequeña explosión, mueve el objeto y arruina el trabajo. A pesar de mi duda el sistema de canales de esta cama me ha parecido muy funcional para la extracción del aire, residuos y humo. En cuanto al módulo láser siento que tiene poca potencia y me gusta para trabajos de papelería creativa y de decoraciones scraperas entre otros. Con materiales poco gruesos y duros, aunque en la web pueden optar por un módulo de más potencia. Ahora toca quitar la cama y el módulo láser. Así que para ello tenemos que quitar los 14 tornillos que pusimos anteriormente y desmontar la cama. Ahora nos vamos por la cama caliente y la colocamos encima alineándola por los huecos en donde iremos a poner los tornillos. Y esta vez no toca colocar 22 tornillos. Luego colocamos la hoja de impresión imantada. Seguido desconectamos y quitamos el módulo láser. Este lo vamos a sustituir por el módulo de impresión 3D. Y vamos a colocar este módulo de la misma forma que colocamos el módulo láser. Y luego lo vamos a conectar. También vamos a necesitar el soporte y el clavo para el filamento. Estas dos piezas van sujetas por medio de un tornillo. Y en la máquina va colocado en la parte trasera del brazo izquierdo. Ahora toca calibrar la cama de impresión 3D y solo tenemos que seguir las instrucciones que nos dice en la pantalla táctil. Estoy encantada con la calibración automática de esta impresora 3D. Ya que esto nos facilita mucho a nosotros como usuario y también asegura que la máquina funcione con precisión y eficiencia. Aumentando así la calidad de nuestras impresiones. Ahorra tiempo y nos facilita mucho el uso. Y así obtener piezas con mayor calidad con menos esfuerzo manual de parte del usuario. Así que por esta parte aprecio mucho esta opción. Ahora nos toca la parte manual y para ello tenemos que usar las tarjetas de calibración. La colocamos entre la boquilla y la cama y dejamos una leve separación entre la tarjeta y la boquilla. Y con eso ya la tendríamos lista. Por último subimos el cabezal o el módulo y colocamos el filamento. Por último hacemos la actualización que necesita la máquina para funcionar. Seguido de esto vamos a calentar la cama y la boquilla. Esto tardará un poquito. Recuerden que la temperatura va a variar según el material que estemos utilizando. En este caso voy a utilizar tres filamentos diferentes. Para este proyecto me he decidido por una figurita bastante pequeña y articulada. Y lo tomaré como objeto de prueba y no haré la clásica impresión del cubito y el barquito. Toda la información de configuración y parámetros lo voy a dejar en pantalla. E incluso la cantidad de tiempo en que se va a tardar cada proyecto. Este tiburón lo mandé a imprimir directamente desde el PC a la máquina y no pasé el archivo a la memoria. Ya que quería tenerlo un poco controlado y ver cómo se comportaba la máquina con el programa y esas cositas ¿verdad? Y aparte que iba a tener la computadora funcionando para hacer otras cositas. Pero si hay proyectos que se tardan demasiado pues lo ideal es pasarlo directamente a la memoria USB y poner a trabajar desde ahí la máquina. También quería ver si tenía algún tipo de desconexión ya que estaba conectada directamente desde el wifi. Ya que este proyecto tardaba más o menos 5 horas. La verdad que ha quedado muy bien para ser el primero. Solamente tenemos un leve desfase en los dientes frontales. Pero ese es error humano y yo tenía que haberle colocado antes dos soportes en esos dientes. A pesar de haberle dado calidad media porque sabía que se iba a tardar mucho más si le daba calidad fina. Ha quedado súper bien. Ah y otra cosa que es súper importante que no se me ha despegado la pieza. Y que no tuve que aplicar ningún tipo de aerosol o pegamento para adherir las piezas a la cama. Para el siguiente proyecto he escogido una calabaza que está hueca por el interior. Para imprimir con un filamento de seda de color bronce. En esta calabaza tampoco utilicé soporte. Aunque de antemano sí que les digo que deberíamos de colocar un soporte en el centro. En el área donde irá el palito. Yo no lo hice para saber cuánto material se logra desperdiciar y si realmente lograba terminar el tallito. A que no se miraba que tenía tanto espacio entre cada punto para llegar al extremo del palito. Aunque les digo de antemano que si esto lo hago en otra de mis impresoras. Fijito pierdo la pieza. Estoy alegre porque ha terminado la pieza al 100%. En esta calabacita he notado que tiene un poco de retracción. O sea esas pérdidas de filamento e hilitos indeseados. Pero esto lo podemos corregir haciendo muchas pruebas. Para controlar el flujo del filamento y la temperatura de este. Pero por el resto está perfecta y no hubo mucha pérdida de filamento que era mi preocupación. Otra cosa que me suele preocupar y que siempre estoy pensando es que no se vaya a caer la bobina del filamento. Ya que es bastante pesada y otras veces se me ha caído y ha caído encima del proyecto y lo ha arruinado. Ya que cuando la máquina está funcionando suele jalarlo y moverlo demasiado. Y esto a su vez suele chocar con las paredes o los brazos. Y esto a su vez ocasiona que se estén moviendo las piezas o que se esté moviendo la boquilla y deje muy mal el trabajo. La verdad que esta vez me ha sorprendido y la máquina es bastante pesada, estable y robusta. Y no se ha movido absolutamente nada a pesar de los movimientos bruscos de la bobina. Para el siguiente proyecto voy a cambiar el filamento y voy a utilizar el que viene con la máquina. También voy a escoger un archivo en donde podemos apreciar como se ven las retracciones en los objetos impresos en 3D. Y para el cambio del filamento siempre tenemos que tener precalentada la boquilla antes de sacarlo y meterlo. Una vez dicho esto mandamos a imprimir el archivo, en este caso es un portabelas. Hablando un poquito con respecto al ruido, las impresoras 3D casi siempre suelen ser ruidosas. No exageradamente pero sí un ruido más o menos considerable. Más que todo por sus motores que tienen de paso a paso, sus ventiladores y otros movimientos mecánicos. Aunque hay otras más ruidosas yo considero que esta no tiene el ruido tan molesto que se diga. Al menos en el cabezal de láser y el cabezal de impresión 3D, falta ver el otro cabezal. Regresando al portabelas podemos notar que tiene bastante retracción y quedan muchos pegotitos. Y no digamos los hilitos que le tuve que quitar. En este punto tampoco está tan mal, solo tenemos que jugar con los parámetros de la retracción para obtener mejores resultados. Después de las pruebas 3D toca probar la cama y el módulo de CNC. Y para ello tenemos que desmontar la cama 3D y quitar los 22 tornillos que pusimos anteriormente. Desconectamos y rápidamente nos vamos por la cama de tallado. Me gusta y aprecio mucho que venga la cuadrícula en la base, ya que esto ayuda a alinear y posicionar el material de trabajo. Con extrema precisión y así aprovechar todo el material al máximo. Además estas marcas nos permiten tener una buena referencia visual y clara para centrar o alinear correctamente los materiales con respecto a las coordenadas de la máquina. También si necesitamos repetir un trabajo con diferentes materiales, la cuadrícula nos facilitará colocar cada pieza en la misma posición exacta. Garantizando uniformidad en los resultados. Este módulo CNC es ideal para el corte y tallado de materiales como madera, metal, plástico, acrílico, entre otros. Esto es útil en la fabricación de piezas personalizadas, piezas detalladas para muebles, joyería, prototipos, figuras y tallados en 3D, entre otros. Ya la máquina nos trae dos brocas con un bastado de 3.17 milímetros. Estas son brocas de acero para trabajar en madera, si queremos las de metal tendríamos que comprar otras. Dicho esto las enroscamos muy bien en el módulo CNC. También vamos a necesitar estas dos llaves para apretar muy bien la tuerca que sostiene a la broca. Para este proyecto voy a utilizar el material que viene de prueba, es una lámina de acrílico. Voy a colocarlo sobre una base de maderita con rechapado de 4 milímetros. Como en los módulos anteriores toca hacer la calibración y seguir los pasos que nos indica en la pantalla táctil. La aplicación de estos arcos y tornillos de sujeción manual me parecen geniales, ya que los podemos colocar encima del material para apretarlo contra la cama de tallado y mantenerlo bien fijo. Y están diseñados para sujetar una amplia gama de materiales de distintos grosores. Después de esto solo tendríamos que terminar la configuración y la actualización de la máquina. Para este proyecto seleccioné el soporte para teléfono que viene incluido en la máquina, ya que me pareció muy interesante y muy útil. En lo que he hecho andar la máquina y esperamos a que haga el corte del soporte para el teléfono les hablaré un poco del ruido, ya que en esta parte sí que vale la pena tocar ese tema. Pero antes los dejo con un trocito de video en tiempo real y con el audio original para que ustedes puedan evaluar por sí mismos el sonido que hace esta máquina. Mucha gente dice que esta máquina es bastante ruidosa, en lo personal me parece a mí que solo el módulo CNC es el más ruidoso de todos. Pero la verdad es que el ruido generado por estas máquinas está muy relacionado por el proceso de corte y fresado. Que implica que unas herramientas como brocas o fresas entran en contacto con el material a alta velocidad. Esto genera muchas vibraciones y fricción contra el material y la broca, que son las principales fuentes de ruido. Cuanto más duro sea el material, como por ejemplo el metal, mayor será el ruido generado. Así que en lo personal esto entra bastante en la categoría normal de ruido. Otro punto importante y a tocar es la limpieza y recomiendo tener una aspiradora de mano. Ya que se hace mucha viruta o suciedad y se esparce como volando en el aire. Y limpiarlo a trapito sería un dolor de cabeza. Retirado un poco la suciedad, vamos a ver qué tal nos quedó el soporte para móvil. A simple vista se ve bastante bien, solo tiene algunas rebabas, creo que le hacía falta darle una vueltecita más para que quedara perfecto. Así que hay que jugar nuevamente con los parámetros hasta obtener los mejores resultados. Al final esto va armado así y lo podemos utilizar de forma horizontal o vertical, o sea acostado y parado. Y viene bien para el teléfono móvil y la tablet. Para el siguiente proyecto que voy a realizar es una lámpara en forma de nube y el material que voy a utilizar es MDF de 5.5 milímetros. Con este material he notado que se hace una nube de polvillo, queda en el aire, en la mesa y encima de todos los aparatos. Así que tuve que estar limpiando constantemente con la aspiradora para que no se hiciera peor. Después de limpiar un poco y quitar los excesos de madera, mandé la máquina a hacer el tallado del nombre. Limpio todo de nuevo y desmonto la pieza. Ha quedado bonita y el corte tiene unos detalles muy finos. Lo único que no me gusta son las letras porque han quedado un poco mal ya que utilicé la misma broca para cortar la nube y la misma para tallar las letras. Para el soporte trasero de esta lámpara voy a utilizar dos trocitos de madera contrachapada cortados en círculo de distintos tamaños y grosor. Lo voy a pegar muy bien con pegamento blanco a la nube y lo voy a asegurar con un tornillo y un clavo por la parte de adelante. Más o menos nos va a quedar algo como esto. Para colgarlo en la pared podemos utilizar cualquiera de estos tipos de ganchos. Para iluminar voy a enrollar esta tira de luces LED. ¡Y listo! Así es como nos queda ya puesta en la pared. Para este proyecto he decidido probar el tallado y para ello voy a utilizar la misma lámina MDF de 5.5 milímetros. Y la broca que utilicé es distinta a la que trae la máquina y más delgadita que viene más o menos bien para el tallado pero no para el corte. Pero en este punto la dejé así porque ya había quebrado dos brocas más y ya no tenía para cortar. Y esperando a que no se quebrara se volvió a quebrar y tuve que terminar de cortar la tabla con una sierra de marquetería. Así que en un futuro video estaremos tocando más el tema de tallado y brocas. El problema de usar MDF o aglomerado es porque genera grandes cantidades de polvo fino que quedan en el aire. Y particularmente esto es problemático porque es difícil de controlar y también difícil de limpiar. Me preocupa mucho que el polvillo tan fino entre en los módulos lineales o los pilares verticales y horizontales. Ya que adentro están sus motores y si les llega a entrar ese polvillo se van a dañar. Dicho esto paso a mostrarles el resultado del tallado que no quedó completo porque la broca se ha quebrado. Para que lo aprecien mucho mejor lo único que hice fue darle una capita de aceite y una capita de pintura acrílica a pincel seco por encima. Es importante establecer rutinas regulares de limpieza para retirar el polvo y las virutas de la máquina y del área de trabajo. Al final de cada jornada se debe de limpiar tanto la mesa de trabajo como alrededores usando una aspiradora, cepillo y trapito para evitar que ese polvillo se acumule. Especialmente si hemos trabajado con MDF. Ahora vamos a solucionar un poco el problema del ruido y la suciedad que genera la máquina. Así que necesitamos abrir la caja de herramientas y accesorios. También vienen las patitas y el soporte táctil para el enclosure. Este trae su propio manual y lo podemos adquirir junto con la máquina o por separado. También vamos a necesitar abrir las cajas en donde vienen las vigas y los postes que necesitamos para armar la caja o el case. Hay que fijarnos y separar dos de las vigas que vienen ya con las luces LED incorporados y que van en la parte del techo. En lo que armamos la caja o el enclosure les hablaré un poquito de ella y la importancia de adquirir una de estas con la máquina. Sin tomar en cuenta su tamaño y su peso porque ya ese es otro punto. Recuerden que esto es solo mi punto de vista y opinión personal. Y cada quien puede elegir según sus necesidades. Primero vamos a tocar los puntos de seguridad de los módulos. Cada uno de los módulos laser CNC e impresión 3D puede tener riesgos específicos. Y una caja de protección o enclosure te ayudará a mitigar esos riesgos. Por ejemplo el módulo laser usado en estas máquinas puede ser peligroso para la vista y para la piel. Y una caja evita que el rayo laser se escape del área de trabajo de alguna manera ¿verdad? Y cause algún daño accidental. Además esta caja viene con un material especial que bloquea la luz del laser. Lo que es bastante crucial para proteger los ojos. Y eso lo mencioné cuando estábamos trabajando con el módulo laser. Con respecto al módulo CNC. Durante el fresado o corte de esta herramienta genera ya saben muchas virutas, fragmentos, partículas y polvo. Puede ser bastante peligroso si se inhala y además queda flotando en el aire. Y una caja protege a nosotros como operadores de ese tipo de cosas. Así como de algún tipo de fragmento que llegue a brincar. Como cuando se quebró la primera broca que saltó. Ya que la segunda cuando se quebró quedó incrustada en el material. Con respecto a la impresión 3D lo que puedo decir es que baja bastante el ruido. Al igual que con el módulo CNC. Y también nos puede proteger de algún tipo de quemadura mientras la máquina esté trabajando. Ya que yo soy muy traviesa y yo voy y toco las cosas. Y casi siempre aunque sé que no debo de hacerlo. Voy y las toco y me quemo. Y la boquilla al igual que la cama se calienta mucho. Una caja robusta, pesada y bien diseñada como esta. También protege mucho a la máquina de impactos accidentales del exterior. Un encloser como este nos ayuda a filtrar el humo del módulo laser. Durante el proceso de grabado y corte. Especialmente con acrílico o madera. Que son los causantes de generar vapores y mucho humo. Un buen sistema de extracción conectado al encloser. Nos asegura de no respirar estos gases que son bastante fuertes y a la vez dañinos. Al igual que la extracción de polvo y la recolección de las virutas. En combinación con el encloser ayuda a mantener el área libre de residuos. Ahora vamos a tocar un poquito el tema del espacio. Tener suficiente espacio es bastante importante. Cuando queremos adquirir una máquina como esta 3 en 1 más su caja. En este caso este encloser de fondo mide más o menos 61 centímetros. Al igual que 61 centímetros de alto. De largo frontal mide 81 centímetros más o menos. El espacio adecuado no solo debe facilitar la seguridad y el mantenimiento de la misma máquina. Sino que también mejora la calidad del trabajo. Reduce el ruido y las vibraciones. Y permite una mejor instalación de un sistema de extracción de residuos. Que eso lo veremos en otro video. Más o menos como la adapté yo. Además un entorno bien organizado con el espacio adecuado. Promueve el flujo de trabajo más eficiente y seguro. Lo que a largo plazo se traduce en mejores resultados y una mejor experiencia de trabajo. Pero todo esto no quiere decir que no la podamos tener en un espacio pequeño como en mi caso. Porque mi taller es bastante pequeño. Lo que sí es que nos tenemos que adaptar. Porque algunas cosas nos costarán más que otras. Una cosa que quiero resaltar es la iluminación que tiene esta caja en el interior. Me gusta mucho por la visibilidad que tiene para monitorear el trabajo. Realizar los ajustes, detectar problemas a tiempo. Y no digamos las puertas plegables. Te permiten un acceso más cómodo para cargar, descargar material, cambiar la cama o los módulos. Hacer otros ajustes random y también para realizar la limpieza y el mantenimiento regular de la máquina. Ambos aspectos que he mencionado contribuyen al mantener un entorno de trabajo ordenado, eficiente y seguro. Recuerden chequear los enlaces que les he dejado abajito en la caja de información. Espero les haya sido de utilidad o les haya despejado un par de dudas con respecto a esta máquina y a este mundillo. Recuerden que si tienen dudas, preguntas o sugerencias me la pueden dejar abajito en la caja de comentarios. Que yo con gusto les responderé ya sea escribiéndoles o con un video. Antes de despedirme quiero darle las gracias al equipo de Snapmaker. Por permitirnos probar esta máquina 3 en 1. Aprecio mucho su dedicación por ofrecer productos de alta tecnología y calidad. Ahora si me despido y espero verlos en el próximo video. Desde aquí les envío un abrazo con garra y un bechito con aliento de dragón. Gracias por mirarme y hasta la próxima. Bye.