À l’intérieur d’une usine d’aluminium ! 🔥– Monsieur Bidouille

Et salut amis bidouilleuses et bidouilleurs. On ne va pas y aller par quatre chemins. Pour fabriquer de l'aluminium, il faut extraire de la bauxite. De cette bauxite, on extrait de l'alumine. Et de l'alumine est extrait l'aluminium. Et c'est cette partie qu'on va voir dans cette vidéo. Pour ça, j'ai embarqué mon fidèle cadreur pour aller filmer l'usine du groupe Trimette à Saint-Jean-de-Maurienne. Une vieille usine qui date de 1907 et qui a évolué au fil du temps et des technologies. N'oubliez pas vos équipements de protection individuelle, chaussures de sécurité, tenue résistante aux projections d'aluminium liquide, lunettes, casque, masque respiratoire, bouchons d'oreille. À certains endroits, il y a beaucoup de bruit. Je vais faire de mon mieux pour que tout reste audible. Et bien sûr, ne prenez pas de carte bleue, de carte magnétique avec vous, pas de montre ou d'objet métallique. C'est bon ? Et bien c'est parti ! L'usine d'aluminium est divisée en trois grosses parties. La vidéo est dans le sens de notre visite. Mais vu qu'on commence par la fabrication des anodes, il faut que je vous explique à quoi ça sert. Sinon, vous n'allez pas comprendre pourquoi on fabrique d'énormes blocs de carbone alors qu'on est censé parler d'aluminium. Dans la nature, l'aluminium n'existe pas à l'état pur. On n'extrait pas du minerai d'alu. Ça n'existe pas. Ce qu'on trouve dans le sol, c'est de la bauxite. La bauxite est raffinée pour en extraire de l'alumine, qui est de l'oxyde d'aluminium. Sa formule est Al2O3, donc deux atomes d'alu et trois atomes d'oxygène. Et c'est cette alumine qui arrive par train à l'usine de Trimette, de Saint-Jean-de-Maurienne. L'extraction de l'aluminium se fait en séparant l'aluminium de l'oxygène via électrolyse. On obtient de l'aluminium métallique pur, qui va ensuite partir pour la troisième étape, à savoir l'élaboration. Bien sûr, on parlera de cette partie quand on y sera. Pour avoir des ordres de grandeur, il faut environ 4 tonnes de bauxite pour faire 2 tonnes d'alumine, pour faire 1 tonne d'aluminium. Actuellement, on n'extrait pas de bauxite en France et très très peu en Europe. Tout est importé. Et le raffinage en alumine n'existe quasiment plus en France. Il reste une usine qui continue à fabriquer de l'alumine au nord de Marseille, mais elle fait des alumines très spécifiques pour la céramique. C'est pas utilisé directement pour faire de l'aluminium. Alors que c'est au pays de la tartiflette qu'a été inventé le procédé de fabrication de l'alu industriel au 19ème siècle. Pas mal, non ? C'est français. Donc, en quoi consiste ce procédé ? On va mélanger l'alumine dans un bain à plus de 1000°C. Ce bain est composé de cryolithes, on en parlera plus tard. Le procédé qu'on va utiliser, c'est de l'électrolyse. Donc, on va utiliser l'électricité pour casser les molécules d'alumine. Au fond de la cuve, il y a la cathode, qui est en carbone et qui est reliée au côté moins de l'alimentation électrique. Et l'anode, le côté plus, est aussi en carbone. Ce sont d'énormes blocs suspendus par des poutres en aluminium. L'électricité va créer à travers le bain une différence de potentiel électrique. La réaction, que j'expliquerai plus en détail un peu plus tard, casse la molécule d'alumine pour former de l'aluminium au niveau de la cathode, le côté moins, et de l'oxygène qui se combine au carbone pour fabriquer du CO2, du côté plus. Donc, en gros, s'il y a un seul truc à retenir pour l'instant, c'est que pour fabriquer de l'aluminium, il faut consommer du carbone. Et ce carbone vient des anodes. Ce sont des consommables qui s'usent petit à petit dans le bain. Pour obtenir une tonne d'aluminium primaire, on consomme environ 415 kg de carbone, ce qui donne environ 1,5 tonne de CO2. On va parler du CO2 et de l'impact climatique de l'aluminium à la fin de la vidéo. Et du coup, on produit combien d'aluminium dans l'usine de Trimet ? Donc là, c'est 150 000 tonnes d'aluminium par an. Il va falloir des milliers de tonnes de carbone pour produire tout ça. Au passage, la personne que vous avez vue, c'est Thomas, qui travaille à l'usine de Trimet, et c'est lui qui m'a contacté pour me proposer de faire la visite. La communication a accepté, donc c'était parfait, on a pu le faire. Et pendant cette vidéo, vous allez voir beaucoup de gens qui travaillent sur différentes parties dans l'usine pour nous expliquer comment ça marche. Et je les remercie tous. Voilà, c'était très intéressant, et j'espère que ça va vous plaire. Là, on va attaquer par le carbone. Donc là, c'est la tour à pattes. Donc la tour qu'on voit ici, c'est vraiment le stockage de ce qui va servir à faire les anodes, c'est ça ? C'est ça, oui. Après, il y a du coq, et derrière, il y a des silos de braie. Et à gauche, là-bas, on voit en fait le recyclé. Donc c'est des anodes qui ont été déjà utilisées, Ici, on va récupérer un petit peu tous les produits recyclés, donc tout ce qui n'a pas été consommé par l'électrolyse. On va les broyer d'abord après concassage. On va également acheter de la matière première, du coq, qui est livré par train, et du braie. Le coq et le braie sont dérivés de pétrole et de charbon. Le but est de faire des gros blocs de carbone, donc on utilise du carbone. Le recyclé va être concassé, d'abord, parce qu'on reçoit des gros blocs. Ça va être envoyé dans la tour à pattes, ça va être rebroyé à nouveau. On va tout mélanger, doser tout ça. Le braie est solide à température ambiante. On l'utilise, nous, entre 160 et 180 degrés. Donc à cette température-là, il est liquide. Et on va mélanger la matière sèche et le braie ensemble dans un malaxeur pour obtenir une pâte qui soit globalement homogène. En fait, on fabrique deux types d'anodes. On a les anodes G et les anodes F. L'anode G fait une tonne, l'anode F fait une tonne et demie. Derrière, on a ce qu'on appelle des vibrotasseuses qui vont à la fois vibrer et tasser le produit pour obtenir une anode qui soit la plus dense possible. L'anode sort ici à peu près à 160 degrés et elle va passer dans un tunnel de refroidissement et partir dans le stockage en attendant l'opération suivante qui est la cuisson. Donc là, il y a tout le tunnel de refroidissement. Et là, on a ce qu'on appelle les balancelles. En fait, c'est ce qui permet de trimballer les anodes. Ça, c'est la balancelle et là, on voit les anodes crues qui sont encore fumantes. Ça sort de la tour à pâte là-bas ? Oui. Voilà, ça vient de refroidissement tout le long. Donc c'est comment ? C'est de l'eau qui est envoyée ? Oui, c'est de l'eau. C'est un gros brumisateur. Oui, c'est à peu près ça. Et ensuite, on a les anodes qui viennent de sortir. Ça sort du refroidissement mais on voit que c'est encore très chaud. Donc là, elles sont crues mais elles sont moins chaudes en extérieur mais à l'intérieur, elles sont chaudes et on voit que les bouchons fument. Donc ça, c'est du carbone. On dirait vraiment du béton. C'est compacté donc forcément, ça a l'aspect un peu béton. Là, celles-là, elles font 900, une tonne on va dire. Une tonne, ouais. Une tonne, celles-là, les plus grosses font une tonne cinq. Donc là, en fait, elles vont quitter leur balancelle pour les tomber sur des tables à rouleaux et après, on verra tout le stockage. Électrode de type F au-dessus, les plus grosses et G en-dessous. On voit bien la différence de taille entre les deux. Là, c'est le stockage automatique. Donc dès qu'en fait, on a les anodes qui sont prêtes, le pont, il part, il récupère, il stocke. Là, il va descendre, il va détecter que c'est des anodes F et après, il va les prendre et les mettre dans le stock. Ça, c'est les anodes crues qui vont aller donc partir là pour se faire cuire au four. Voilà, au four. Ça, c'est la sortie du four en fait. Oui, voilà, OK. Vous voyez les rails là, il y a deux trains qui arrivent du four. On envoie les anodes cuites du four, prennent les anodes automatiquement et les mettent dans les stocks de refroidissement. Ça reste au refroidissement dix heures. Quand les anodes, elles sont froides dix heures de temps, les ponts, ils reprennent les anodes et les mettent à la rainureuse. Voilà, c'est des cuits rainurés. Le stock cuit, il sert si le four a une grosse panne. Un four à cuire, on va le voir après, c'est un four enterré où il y a énormément de masse dedans. S'il s'arrête, le redémarrage ne se fait pas en quelques jours. Ça dépend des cas qu'il y a eu, la panne qu'il y a eu. Il y a le temps de la réparer et après, il y a le temps de redémarrer. 30 jours, en fait, c'est assez court. C'est confortable mais ce n'est pas la panne assez. Ça, c'est un truc qui est assez important à comprendre et qui est valable dans beaucoup d'industries de ce type. On a certains éléments, ça tourne H24, il ne faut pas que ça s'arrête et quand ça s'arrête, c'est très long à réparer. Du coup, on va essayer de mettre en place tout un tas de sécurité autour et du stock d'avance au cas où pour éviter de bloquer toute l'usine. Exactement. Notre four à cuire n'a jamais été arrêté. J'ai hâte de le voir. Je ne sais pas si ça ressemble à quelque chose. Personnellement, je m'attendais plus à une sorte de gros four de poterie dans lequel les anodes passent plusieurs heures de cuisson. En fait, c'est un peu plus complexe que ça. Toute cette pièce, c'est vraiment la partie où on va cuire les anodes. Déjà, il y a un truc très intéressant à voir avec cette usine. C'est qu'il y a toute une partie de l'usine qui est faite uniquement pour fabriquer des consommables qui vont être utilisés pour fabriquer l'aluminium. D'ailleurs, vous êtes obligés de fabriquer une usine pour faire tourner l'usine. On est actuellement sur le four à cuire. Là, on est sur un four qui a trois feux. C'est un four enterré avec 46 chambres. Oui, alors du coup, c'est un four enterré. C'est pour ça qu'on ne voit rien à la surface. En fait, les anodes sont en train de cuire à l'intérieur. Les anodes, elles sont exactement dans ces alvéoles-là. Ici, là-dedans ? Voilà, dedans. On appelle ça une alvéole. Une alvéole, OK. Ça, c'est une cloison. D'accord, une cloison. C'est ce qui fait le passage du feu. Pour faire cuire ces anodes, on a aux dispositions des MSA. Là, vous avez la MSA 3 qui a plusieurs fonctions. Elle peut aspirer, elle peut restituer le poussier. Donc le poussier, c'est ça en fait ? Voilà, c'est ça, c'est cette matière-là. Donc on va venir faire un fond, une hisse propre. On va emballer des anodes crus pour pouvoir les cuire. Et au fur et à mesure de l'avancement du feu, on les déballe. Bon, on va faire une petite pause parce qu'il m'a fallu un certain temps pour comprendre le fonctionnement du four et c'est beaucoup plus simple quand on visualise ce qu'il y a sous nos pieds, ici. Dans les ingrédients de l'anode, il y a du bré, un dérivé du charbon. En cuisant à 1200°C, il va créer une structure cristalline qui va donner les propriétés particulières de l'anode. Cuisson qui dure 13 jours au total, dont 50 à 60 heures à plus de 1100°C. Ouais, c'est du gâteau bien cuit. Pendant la cuisson, les anodes dégagent des vapeurs inflammables. On va en profiter pour les brûler, pour éviter d'envoyer ça dans l'atmosphère et en plus ça participe à faire chauffer le four donc c'est tout bénef. J'ai sorti un modèle 3D tout frais et j'ai fait chauffer la carte graphique pour vous faire un petit Un four annulaire c'est comme ça qu'on l'appelle est principalement enterré. Celui-ci est constitué de 276 alvéoles regroupées en chambres par 6. Dans chaque alvéole, on empile 12 anodes de type G, les petites, et 3 de type F. Donc vous avez les G qui sont emballés à la verticale par paquet de 6, 2 fois 2 paquets de 6 et après on refait un lit de poussière et on revient poser 3 anodes F en surface et après on recouvre le tout de poussière comme cela. D'accord. Les alvéoles sont séparées par des cloisons construites en briques réfractaires. C'est là où il y a les trous, ici. Et si on regarde à l'intérieur, on constate qu'il fait très chaud. Je peux vous dire qu'il faisait très chaud. Si on fait une vue en coupe, voilà à quoi ressemble l'intérieur d'une cloison. Le feu va suivre un parcours en chicane pour répartir la chaleur sur toute la hauteur. Les cloisons sont toutes reliées entre elles, y compris à l'extrémité de la rangée où une canalisation va guider le feu jusqu'aux cloisons voisines. Ce qu'on appelle un feu s'étale sur 11 chambres en tout. Trois chambres sont à la température maximum, aux alentours des 1100°C, avec les brûleurs qui injectent le gaz par impulsion. C'est le bruit de respiration de Dark Vador qu'on entend régulièrement. Donc là, on va être en face d'allumage. Donc on a arrêté la rampe, qui était là-bas. On l'a passée par-dessus les deux autres et on est venu la placer ici. Donc là, on va passer en face d'allumage sur cette rampe-là. Le gaz est injecté directement depuis la rampe-là. Voilà. Une fois qu'elle sera en route, ça se présentera comme cela. Là, on est à 1100... Température, 1155°C, 53°C, à l'intérieur de la cloison. De la cloison, ok. Pour guider le feu et alimenter en oxygène, on utilise un système d'aspiration. Une rampe de soufflage d'un côté et une rampe d'aspiration de l'autre. Le feu est poussé dans le sens de la dépression. Toutes les 29 heures environ, on décale les rampes d'un cran. Le feu avance dans ce sens et la cuisson des anodes est dans le sens inverse, logiquement. Elles sortent ici au bout de 13 jours de cuisson. Mais on ne va pas recharger les alvéoles directement pour refaire partir une cuisson. Entre deux feux, il va y avoir une phase de maintenance et pour ça, il faut faire baisser la température des alvéoles pour pouvoir y descendre dedans. On installe des rampes de ventilation pour ça, pour refroidir au maximum. On enlève les cuites, on réfectionne le four, on le répare et après, on repose les crus. Et ça continue perpétuellement, perpétuellement. Mais c'est fou qu'il faille le réparer à chaque fois, par contre. À 1200°C pendant deux semaines et demie. Vous n'avez pas trouvé une recette miracle ? Il y en a qui travaillent dessus, mais je n'en peux rien. C'est du boulot pour réparer un four. On est actuellement sur la MSA. C'est le nom du pont roulant qui paraît sorti directement d'un univers cyberpunk. C'est tellement steampunk ! En vrai, c'est encore plus impressionnant à voir. Oui, j'ai développé un intérêt pour les ponts roulants depuis que j'ai vu celui du Hall d'Iter, qui est un des plus gros d'Europe. Je n'ai pas la place ici, mais en fait, On va devoir monter. On va grimper dans le pont roulant. On voit bien les alvéoles ici. Bonjour ! J'espère qu'on ne dérange pas. On est sur le pont roulant. C'est pour vous rendre compte un petit peu du truc. On est en train de monter la structure. Le machin, c'est une maison. Petit tour en pont roulant. Tu as des influenceurs, ils vont à Dubaï sur des bateaux. Moi, je suis en pont roulant. Mais ça me va très bien. La MSA est équipée d'une pince pour charger et décharger les anodes. Ça là, c'est la pince qui récupère les anodes. Petite pince quand même. Et d'un système d'aspiration pour pouvoir aspirer le poussier dans les alvéoles. C'est pour ça qu'il y a des cuves et des tuyaux de partout, ce qui lui donne cet aspect cyberpunk. Quand on est dessus, on a aussi une vue imprenable du four, avec ces trois feux qui avancent d'un cran toutes les 29 heures, sans s'arrêter depuis 40 ans. Et donc en fait, le gaz avance comme ça, le feu avance comme ça. Le gaz et les vapeurs dégagés par les anodes s'enflamment à 800°C. Quand le four est en marche, on profite de la chaleur du précédent feu pour réchauffer les alvéoles, ce qui permet de faire enflammer les gaz. Par conséquent, si on décide de stopper le four, donc d'éteindre les feux, il faudrait dépenser beaucoup d'énergie et de temps pour faire remonter la température et pour faire repartir les feux. D'où son fonctionnement non-stop depuis 40 ans. Et là, j'en profite pour faire une petite digression par rapport à ma précédente vidéo sur l'intérêt de l'électrolyse de l'hydrogène. Certains ont posé la question de l'intérêt de fabriquer du méthane de synthèse à partir d'hydrogène. Donc, c'est du métal qui est complètement artificiel fabriqué à partir de carbone et d'hydrogène. Là, on voit un exemple d'application. On ne peut pas remplacer ce four par un four électrique. Ce n'est pas possible en fait. Ou alors, ça demanderait énormément de recherche et développement. Et entre-temps, on ne peut pas arrêter les usines. Donc là, vous voyez concrètement une application potentielle du méthane de synthèse. Ça permettrait de réduire l'empreinte carbone de l'usine. Les anodes cuites partent ensuite vers le stock qu'on a vu précédemment. Elles vont refroidir pendant 10 heures et vont passer dans une rainureuse. Alors, la rainureuse, elle est là pour faire des rainures dans les anodes afin d'évacuer au mieux les gaz dans les cuves en électrolyse. C'est une amélioration. Là, elle est en train de se rainurer. Ah ouais ? Voilà, ouais. OK, donc là, on voit des anodes qui sont non conformes qui vont être envoyées pour le recyclage. Des anodes de type F, si je ne dis pas de bêtises. C'est ça, c'est les plus grosses. Et là, en fait, je ne sais pas si on a bien vu à la caméra ce qu'il y avait le reflet de la vitre. Je ne sais pas si on a bien vu, mais en gros, le rainurage, ça fait ces deux rainures ici dans l'anode. En fait, c'est des énormes lames circulaires qui viennent tailler directement dans l'anode. Pour passer à la suite, les anodes prennent un petit téléphérique et partent à l'atelier de scellement. Donc ici, au scellement, on assemble une tige avec l'anode qui a été fabriquée une fois à la tour à pâte, qui a été cuite au four à cuire. Donc nous, on fait l'assemblage de ça et le scellement. De ce que j'ai compris, ce qu'on a vu, c'est assez impressionnant, mais normalement, ça ne se passe pas comme ça. C'est automatisé, c'est ça ? Voilà. Donc là, on a eu un problème avec le four qui normalement nous permet de sceller les anodes. On a été obligés de mettre en place un mode dégradé. Pour l'instant, tant que ce n'est pas réparé, c'est des ouvriers qui vont faire la manœuvre manuellement. C'est assez impressionnant parce qu'à peine on a coulé la fente, on peut déjà soulever le bloc, alors qu'il fait plus d'une tonne. On refusionne la fente qu'on a scellée il y a à peu près trois semaines. Les tiges et les anodes restent trois semaines dans la cuve. Les anodes sont utilisées pendant trois semaines dans les électrolyseurs qu'on va voir après. L'atelier de scellement reçoit les anodes consommées en électrolyse, ce qu'on appelle un mégot. Oui, il ne reste pas grand-chose du carbone. La croûte au-dessus, les anodes, on a vu au scellement qu'ils reviennent sous cette forme-là. La partie carbone est consommée et on a la partie bas qu'on enlève. Là, c'est vraiment le début de la ligne de production. On récupère les éléments qui sont restés dans l'écume et on les retraite. On recycle le bas, on recycle le carbone, on recycle la fente et on répare la tige s'il y a besoin et après on la rescelle. Et ça tous les jours. Pour comprendre pourquoi les mégots reviennent dans cet état, il faut passer à la deuxième partie de l'usine, l'électrolyse. Alors là, on est dans la série d'électrolyse, la série G. C'est la dernière technologie, la meilleure technologie de cette usine et nous, notre métier, c'est de faire de l'aluminium pur. L'aluminium, c'est une poudre blanche qui est très très fine et qui contient justement l'aluminium. Donc l'aluminium, c'est de l'aluminium et de l'oxygène. Nous, dans nos cubes, on sépare l'aluminium de l'oxygène, on récupère l'aluminium sous sa forme métallique et l'oxygène réagit avec le carbone des anodes pour faire du CO2. La méthode pour extraire l'aluminium s'appelle le procédé Hall et Roux, issu du nom de deux ingénieurs, un français et un américain qui ont eu la même idée la même année en 1886. Alors qu'ils ne se connaissaient pas, ils étaient littéralement sur deux continents. On les surnomme les jumeaux de l'aluminium parce qu'ils sont tous les deux nés en 1863 et ils sont tous les deux morts en 1914. Vous vous voyez une simple coïncidence mais moi, non non non, pas du tout. De toute façon, l'humain ne peut pas avoir ce genre d'idée donc la seule explication c'est que des extraterrestres le sont. L'alumine, c'est de l'oxyde d'aluminium, de l'aluminium avec de l'oxygène. Il faut séparer les deux par électrolyse. Le problème, c'est que l'alumine ne peut être électrolysée que sous forme liquide ce qui demande de monter en température autour des 2000°C. L'idée de Hall et Roux est de dissoudre l'alumine dans un bain de cryolite ce qui permet de diviser par deux la température donc d'économiser pas mal d'énergie donc de rendre viable économiquement la production d'aluminium. L'électrolyse se fait dans un bain conducteur de courant continu. Le côté plus c'est les anodes on a vu leur fabrication. Le côté moins c'est la cathode sous la forme de blocs de carbone au fond de la cuve. Cuve qui est un énorme bac en acier doublé par une couche de briques réfractaires pour l'isolation ici en orange. La cathode est là en noir. Elle est reliée électriquement par les côtés. Et d'ailleurs si on regarde une cuve vide on voit bien ici les briques réfractaires les cathodes forment le fond et si on regarde sans la cuve carrément on a tout enlevé on voit très bien les connecteurs ici sur les côtés. Bien sûr les cuves d'électrolyse sont complètement démontables l'usine tourne 24h sur 24 il faut bien pouvoir faire des réparations. A l'intérieur de cette cuve tout au fond il y a l'aluminium pur liquide. Au dessus il y a ce qu'on appelle le bain. Et non vous n'avez pas envie de vous y prélasser. Le bain c'est de la cryolite fondue à 1000° environ. La cryolite à l'origine ça se trouvait sous la forme naturelle maintenant on la fabrique elle est composée de fluorure de sodium et d'aluminium. Elle permet de faciliter l'électrolyse en réduisant la température et la consommation électrique. C'est un bain très chaud dans lequel on va dissoudre un peu d'aluminium quelques pourcents à chaque fois. Dans le bain et sous la contrainte électrique l'aluminium va se dissocier en ion. Un ion est un élément sensible à l'électricité. Les ions positifs d'aluminium sont attirés par le côté négatif la cathode. Ils vont récupérer 3 électrons pour former de l'aluminium métallique pur. Les atomes d'aluminium étant plus denses que le bain ils viennent se déposer au fond. Le fond se remplit progressivement d'aluminium pur liquide. Et les ions négatifs O2- vont aller à l'anode. Le côté plus où ils vont céder des électrons pour former de l'oxygène qui va réagir avec le carbone de l'anode pour former du CO2. Dans la partie supérieure du bain il y a des bulles de CO2 qui se forment sur les anodes et remontent à la surface. Et d'ailleurs si on fait des rainures dans les anodes c'est pour faciliter l'évacuation de ces bulles pour éviter qu'il y ait des grosses poches de CO2 qui se créent sous les anodes. Alors là bien sûr je vous fais la partie simplifiée car la réaction est en réalité plus complexe. Il y a aussi des gaz fluorés qui sont dégagés du bain et qui sont toxiques. Ce qui explique les protections respiratoires quand on ouvre les cuves. Non, le CO2 il n'est pas piégé il s'évacue dans l'atmosphère. Ce qui est piégé c'est les gaz fluorés. Les gaz sont traités dans un centre de traitement qui a une efficacité supérieure à 98%. Donc là par exemple le CO2 tout ça c'est aspiré les fumées sont toutes aspirées Tout est aspiré c'est pour ça qu'on voit quand même clair d'ailleurs vous voyez il y a des opérations qui se passent dès qu'on ouvre un peu les cuves on a un peu plus de fumée. Sur une cuve qui n'est pas ouverte on a pas de fumée. A la surface du bain la cryolithe se solidifie à cause de la température plus faible. Ça donne une sorte de croûte qu'il faut casser quand on veut changer une anode. Cette partie solidifiée est importante car elle protège aussi l'anode de l'air. A presque 1000°C le carbone prendrait feu instantanément. Et donc là avec la croûte ça protège. La profondeur c'est combien du coup ? Alors là jusqu'au fond de la cuve il faut compter qu'il y a environ 18 centimètres de métal et les anodes sont à 4 centimètres du métal à peu près. Au-dessus ? En fait les anodes sont immergées dans le bain. D'accord. Il y a 17 centimètres de bain 18 centimètres de métal. Vraiment pas profond ? Non c'est pas très profond. Chaque anode a une durée de vie d'environ 25 jours. Donc on a besoin de les changer tous les 25 jours et c'est pour ça que vous voyez qu'il y a des tiges de différentes hauteurs parce qu'on les change alternativement. Donc l'anode la plus usée est la plus petite et l'anode la plus neuve a la tige la plus haute. Il est très important de garder toujours la même distance avec la cathode. Les cuves sont équipées d'un système qui fait baisser les anodes au fur et à mesure pour compenser la perte de matière. La cuve n'est pas très profonde même pas un mètre avec une croûte à la surface et un liquide en dessous. Quand les anodes sont consommées on retire l'émégo on enlève la partie solidifiée au-dessus, la croûte et on place les nouvelles anodes. Je suis désolé j'ai une fixette là-dessus mais ce pont roulant est incroyable encore plus que la MSA. La cabine de pilotage peut tourner autour des outils et ces bras qui peuvent se déployer c'est une merveille ce truc. On pourrait en faire un boss de jeu vidéo genre Metal Slug ou un truc comme ça. Et en plus ces engins sont blindés électromagnétiquement pour fonctionner dans le champ magnétique des électrolyseurs. Parce que on a compris qu'il faut de l'électricité pour que la réaction ait lieu. Mais combien d'électricité ? Une certaine quantité on va dire. En fonction de l'usine en fonction du procédé de fabrication il faut entre 12,5 et 16 MWh par tonne d'aluminium pur. Ici à Trimet ils sont à 13,5 MWh ce qui est une très bonne efficacité énergétique. Pour se faire une idée c'est la consommation électrique annuelle de deux foyers français moyens. Pour produire le poids d'une canette en aluminium vide bien sûr il faut environ 0,18 kWh d'énergie. Soit 2,5 fois la capacité de cette batterie rechargeable de 10 000 mAh. Ça fait 10 000 mAh ça ? Bref, il faut beaucoup d'électricité. Dans la série d'électrolyse il y a 120 cuves en série G et 60 en série F. Ça c'est une cuve ? Exactement. Il y en a 120 qui sont alignées les unes aux autres. Et le courant va passer en série dans chacune des cuves pour créer la réaction. Elles sont toutes branchées les unes aux autres. Les cuves sont branchées en série. Via ces poutres ici, le pôle moins de cette cuve est relié au pôle plus de la cuve suivante. Oui, ces poutres sont des conducteurs électriques. La consommation totale de la série G donc celle qu'on voit là est d'environ 300 MW. Un tiers de réacteurs nucléaires. C'est pas pour rien que certains appellent l'aluminium de l'électricité solide. Et c'est du courant continu ? À quelle tension ? Chaque cuve a à peu près une tension de 4,2 volts. 4,1 4,2 ça dépend des cuves. Donc en série, ça s'ajoute là ? Exactement. Donc vu qu'on a 180 cuves en série, il faut faire 180 x 4,2 on est à peu près autour de 800 volts. Entre chaque cuve, on a 4 volts. On peut toucher, pas de soucis, c'est pas risqué. Mais entre une cuve et la terre, donc l'extérieur du hall ou la structure métallique du hall, on a 800 volts. C'est pour ça que le hall est entièrement isolé électriquement et qu'il y a de chaque côté une sorte de cloison en brique ici. C'est pour éviter tout contact entre la structure métallique et les cuves. Alors bien sûr, pas avec quelqu'un parce que les bras sont pas assez grands. Mais par contre, avec un engin par exemple, ça serait possible. Mais ça, c'est rien par rapport à ce qui rend ce lieu un des endroits les plus incroyables que j'ai visités. Et pourtant, je commence à en avoir vu des trucs. Mais en amateur d'électricité que je suis, ce qui se passe dans ce hall est complètement dingue. On peut s'approcher ou pas ? Oui, vous pouvez, par contre, vous avez pas les visières, on pourra pas aller très loin. Genre juste au bord ? Ouais, ouais, on peut, bien sûr. OK. Euh... Ouh là ! Il faut pas trop s'approcher. Il s'est passé un truc, c'est qu'on a voulu s'approcher et la caméra s'est mise à buguer totale, le stabilisateur s'est mis à buguer total parce que... Il y a combien d'ampères qui passent dans les câbles, là ? Là, il y a 350 000 ampères. 350 000 ampères qui passent, là ? 350 000 répartis sur les 5 gros câbles. Ouais, répartis sur les 5. Qui dit très fort empérage dit très fort champ magnétique et à tel point que ça a foutu en l'air la caméra. On a même gardé des cartes SD dehors au cas où pour pas que ça défonce les cartes SD. Faut pas avoir de montre. Faut pas avoir de carte bleue sinon ça la défonce. Faut pas avoir de pacemaker. Faut pas avoir de pacemaker, etc. Et l'effet, on l'a bien vu là parce que dès que je me suis approché, le truc, il était mort. Alors bien sûr, on pourrait faire plein de blagues à base d'électro-sensibilité ou ce genre de choses. On ne sent rien quand on y est. Je veux dire, je me suis pas rendu compte de la force du champ magnétique jusqu'à ce que je me sois approché avec la caméra. D'ailleurs, le seul truc qui marchait bien quand on s'approchait un peu des cuves, c'était les téléphones. Tout le reste, les caméras, tout ça, tout partait en chips. Pour se rendre compte de la force du champ magnétique, il faut des objets comme un morceau de métal. En fait, ce morceau va essayer de s'aligner dans le champ ce qui montre la force qui est à l'oeuvre parce qu'il va vouloir s'incliner en fait. Oh mais c'est ouf ! Non mais c'est dingue ! Pour que ça, à la distance où on est, ça fasse ça. Non mais c'est complètement fou ! Ah bah ça, mais c'est surnaturel ! Cet endroit est hanté et réalisé sans trucage. Ce qu'il faut se rendre compte, c'est que la puissance d'un champ magnétique diminue très très vite avec le temps. C'est-à-dire, on peut le faire à l'expérience avec l'aimant sur le frigo. Quand il est collé au frigo, il résiste beaucoup. Mais dès que vous le décollez de genre 2 mm, de suite, la force, elle tombe drastiquement. Donc, pour qu'on voit l'effet comme ça à cette distance, il faut des champs magnétiques de malade. Et bah donc, le métal qui est produit par la cuve, il faut qu'il soit enlevé régulièrement sinon ce métal-là, au bout d'un moment, il déborderait de la cuve. Donc nous, on va venir l'aspirer avec la poche que vous voyez. Il y a un tuyau qui est dans la cuve. Ça, c'est un aspirateur. Exactement. Donc le métal monte dans la poche et c'est des poches qui ont une capacité de 11 tonnes. Donc ensuite, c'est chargé sur un énorme camion qui peut porter ce type de poche avec son connage et ça va directement enfondrer dans les fours de maintien et d'élaboration. L'alumine est ajoutée progressivement dans le bain et on récupère l'aluminium pur toutes les 48 heures. La poche d'aluminium liquide est chargée sur un camion. Direction la troisième partie de l'usine, les fours pour l'élaboration. On va rentrer dans la partie fonderie mais côté élaboration. Ah ben voilà, il y a justement une berce qui est en train de s'effectuer. Dans la fonderie, on est 150 personnes dont 135 personnes qui sont postées. C'est-à-dire qu'ils ont un roulement qui tourne en 6-4 pour 2 matins, 2 après-midi, 2 nuits et 4 jours de repos. Notre objectif, c'est qu'on doit solidifier les 400 tonnes de métal par jour qui sont produits entre l'électrolyse et le LRF. Le LRF, c'est le Laboratoire de Recherche des Fabrications. C'est une usine qui est à côté de celle de Trinet. Ils produisent aussi de l'aluminium qui part à la fonderie. Donc là, ce qui se passe, c'est que le métal, il arrive de l'électrolyse, il est encore en fusion, il est quasi à 900 degrés et là, donc, il est en train de se verser dans le four. C'est un système de poche qu'on appelle, donc, c'est un transporteur de métal liquide. À l'intérieur, il y a environ 10 tonnes de métal en fusion. Ensuite, dès que notre four est plein à un certain niveau, l'opérateur va commencer sa phase d'élaboration qui va intégrer des métaux d'admission. Les fours, c'est ces gros blocs, ici. Il y en a neuf dans ce hall et deux autres dans le hall d'à côté. Les deux du fond servent à la coulée verticale, les autres, comme ceux-ci, servent à faire du câble d'aluminium et dans le hall à côté, il y en a deux qui servent à couler des lingots d'aluminium. On va aller voir comment ça fonctionne, ça sera beaucoup plus clair. Déjà, pourquoi on utilise des fours alors qu'on a déjà de l'aluminium liquide ? La première chose, c'est qu'il faut le maintenir liquide le temps qu'on le coule pour en faire des plaques, des câbles ou des lingots. Ensuite, on peut bien sûr vendre l'aluminium pur mais le plus intéressant, c'est de le mélanger avec d'autres métaux pour créer un boy's band des années 90. Oui, ça commence à être une blague de vieux, il faut se l'avouer à nous-mêmes et puis, bon, ok, elle est facile mais je suis sûr que quelqu'un l'aurait faite dans les commentaires. Donc voilà, au moins comme ça, c'est fait. L'aluminium est quasiment tout le temps utilisé sous forme d'alliage, c'est-à-dire un mélange avec de l'aluminium pur et d'autres métaux. Là, c'est la zone des matières premières. On a plusieurs métaux d'addition, on peut avoir du strontium, on a du fer, on a du zirconium, on a du cuivre, on a du chrome, du titane et ça, en fonction du cahier des charges de notre client, on va ajouter nos certains métaux d'addition. Donc le calculateur va dire à l'opérateur le nombre exact de kilos ou de tonnes qu'il faut mettre dans nos fours. Ça, c'est du strontium. Alors c'est vrai, c'est les tablettes de chocolat, quoi. C'est ça. Celle-là, elle a été coupée parce qu'admettons, une tablette, ça fait à peu près 7 à 8 kilos. D'accord. En fonction de ce que le calculateur demande à l'opérateur, s'il lui demande de mettre 2 kilos, il va être obligé de la couper. D'accord. On a quand même un certain pourcentage à respecter pour pas qu'on soit au-dessus de la norme. J'adore le fait qu'on prenne des blocs de métaux, un petit peu comme des grosses tablettes de chocolat et qu'on mélange ça dans le four. Après tout ce qu'on a vu, ça a l'air trop simple comme procédé. Pour les plus observateurs, certains métaux d'addition ne sont pas purs. Le strontium, par exemple, ne peut pas être stocké sous la forme de tablettes comme ça. Le strontium pur, au contact de l'air, il prendrait feu. C'est pas super pratique. On le voit sur le panneau ici, il est déjà sous la forme d'alliage d'aluminium à 15%, ce qui est bien plus pratique à manipuler. Pareil pour le titane, j'espérais contempler une palette de lingots de titane, ça aurait été trop classe, mais il est mélangé avec de l'aluminium à 10%. Après, quand on y réfléchit, c'est ce qui rend possible son mélange dans les fours parce que l'aluminium liquide est à 900°C, le titane fond à plus de 1600°C, donc si on met des lingots de titane pur dans les fours, ils vont rester au fond. Pour vous donner une idée de ce qu'est un alliage, on classe tout ça en série. Par exemple, ce bout d'alu que j'ai récupéré de la fabrication de câbles, qu'on va voir après, c'est la série 1000, plus de 99% d'alu, qui est notamment utilisé pour faire des conducteurs électriques. Un alliage courant est le 610-155, alors je ne sais pas si on dit ça comme ça, mais en tout cas, il est de la série 6000, environ 0,6% de magnésium, 0,5% de silicium, un peu de cuivre et du titane. On l'utilise pour les câbles aériens et pour faire des pièces mécaniques. Les profilés qui tiennent le décor derrière moi, c'est de la série 6000 et les canettes, papier alu et tout ce qui est emballage, c'est de la série 3000 avec pour élément d'alliage principal, le manganèse. Bref, si on commence à regarder en détail quel métal sert à quoi dans les alliages et comment on choisit les proportions, on est parti pour 3 heures, c'est très très vaste comme domaine. Tu vois l'opérateur là, il est en train de venir avec un caisson. Il a la liste que le calculateur lui a donnée. Il va faire son petit magasin. Ensuite, dès qu'il a tout mis ses ingrédients dans le four, il va prendre un racle et à travers ça, il va pouvoir Ces éléments ici posés sur le sol sont des racles. Alors, j'ai oublié de les filmer, j'ai dû faire un arrêt sur image. C'est comme des grosses cuillères pour touiller le four et mélanger. On n'a pas eu le temps de filmer cette étape mais on va pouvoir aller voir ce qui se passe après les fours. On commence par la coulée verticale. Une fois élaborées, les fours se vident en s'inclinant. Ici, on voit bien un four qui est incliné pour se vider sur le côté. Pour la coulée verticale, le vérin qui incline le four est de ce côté, à l'avant du four. Le four va donc s'incliner comme ça. Donc, l'aluminium va s'écouler par l'arrière. Le système des goulottes, c'est que dès que notre four est aux normes par rapport à la qualité de charge des clients, le four se lève par l'arrière avec le vérin qui est devant. Le métal circule là. Vous noterez ici la formanté de la goulotte. L'intérêt est de pouvoir alterner deux fours les uns à la suite des autres pour couler de l'aluminium en continu sans s'arrêter. Ça passe par des poches. Ça nous envoie de l'argon et du chlore. Ça permet de traiter notre métal. Et ensuite, ça part par une deuxième poche. Ça, c'est une poche de filtration. Il passe par la goulotte ici. Donc là, le métal est filtré là-dedans. Et ensuite, là actuellement, c'est en position repos. Tout ce qu'on voit, le bloc là, donc ça s'avance à ce niveau-là. Et le métal, tu vois ce qu'on voit les espèces de socle dessous là. Ça, ça veut dire qu'il y aura quatre écoulements. Ça va remplir ce qu'on appelle des lingotières. Et ensuite, dès que les lingotières, elles sont remplies dans les quatre angles, ça va entamer un système de descente. Pour faire une grosse plaque de métal, on ne peut pas tout couler d'un seul coup. Il faut y aller par couche pour qu'il soit bien uniforme. L'astuce est de faire descendre le fond de la lingotière pour couler l'alu couche par couche jusqu'à former un énorme bloc. Alors du coup, ça, ça donne ça là. Voilà. Donc là, c'est des petits formats, mais on peut aller jusqu'à... C'est des petits formats. Là, on avait le fond de la plaque où il début en fait de la coulée. Et en fait, on est venu remplir ça, ça, de chaque côté jusqu'à atteindre la longueur. A l'issue, du coup, de la production, on les emmène dans une scie à ruban. On vient trancher le pied et la tête parce qu'ils n'ont pas des formes, en fait, utilisables. Et après, on vient tronçonner en sections au poids. Et là, après, ça passe dans des laminoires pour faire la feuille d'alu, de la tôle. Après la coulée verticale, on passe à la fabrication de câbles. Ça, c'est le résultat. Avec 3 lignes de production, on en sort plus de 18 tonnes à l'heure sans s'arrêter. 24 heures sur 24. On va suivre le processus avec Kevin qui va nous faire les explications. Il y avait beaucoup de bruit. Je vais faire mon mieux pour rendre tout ça audible. Sinon, je mettrai des sous-titres à certains moments. L'alu, une fois qu'il est élaboré dans les fours, les fours viennent basculer. Là, le four est en train de couler. Là, on voit l'aluminium. On est sur des machines en coulée continue. Le but, c'est d'alterner en chaque four sans jamais interrompre le flux métal. Une fois que le métal est élaboré, on l'envoie, on passe dans une poche de traitement. Même principe, un rotor vient injecter du gaz, donc chlore et argon, pour éliminer l'hydrogène et l'élément alcalin. Donc, traitement primordial pour produire à la fin un produit qui est le plus pur possible. Là, sur cette machine, on fait que, on va dire, de l'aluminium pur, de l'alliage nil. Une fois que ce métal passe la poche de traitement, on arrive, du coup, jusqu'à la roue de coulée. Vous savez quoi ? Cette partie-là, on va la faire en voix off. Je me suis rendu compte au montage qu'il y avait beaucoup trop de bruit. L'aluminium à 700 degrés arrive par ici. Il est coulé dans la gorge d'une roue en cuivre. Schématiquement, ça ressemble grosso modo à ça. La roue en cuivre est ici. L'alu va couler par là dans cette gorge. Pour contenir l'alu, pour éviter qu'il coule de partout. La roue tourne en étant refroidie avec de l'eau pour solidifier l'aluminium à l'intérieur qui ressort de l'autre côté sous la forme d'une barre rectangulaire. Dans la vraie vie, ça donne ça. Ici, c'est l'endroit où coule l'aluminium dans la gorge de la roue. Et si on recule un peu, ça ressemble à ça. On voit la roue qui tourne ici. Et là, c'est l'endroit le plus intéressant, en mon sens. On aperçoit un bout de la roue qui tourne, le ruban qui se décolle et la barre d'aluminium qui est démoulée en continu. Alors, ça ne paraît pas comme ça mais elle est à 500 degrés donc il ne faut pas toucher même si c'est très tentant, j'avoue. A noter qu'on filme au ralenti là. En vitesse réelle, ça donne ça. Maintenant, on va suivre la barre d'aluminium pour voir la suite du process. Une fois qu'on a solidifié notre ébauche, on continue. On a un système de couteau ici qui vient couper des sections. Donc, on prépare la machine. Une fois qu'on a les bons paramètres de couteau, qui a une bonne température, un bon refroidissement, là seulement, on envoie. Donc là, ça ne paraît pas mais il est à 500 degrés donc là, il ne faut pas le toucher. Non, du tout. Et là, on va attaquer du coup l'auteur du métier, le laminage. Parce qu'on l'a appris, ça peut gicler un petit peu d'émulsion. Le principe, ça va devenir écraser la matière. Pas l'usiner mais vraiment l'écraser, la déformer. Un coup au sens horizontal et un coup au sens vertical. Avec une section qui va devenir de plus en plus petite. Donc, on continue. On vient lubrifier avec un système d'émulsion pour vraiment pas d'avoir d'accroche sur les galets et pas venir l'usiner en fait, pas faire de copeaux. Là, on est vraiment sur la déformation. Moi, ça va beaucoup plus vite, là. Donc, on part d'une ébauche qui fait à peu près 10 centimètres de largeur sur 5 centimètres de haut et on finit avec un fil qui fait 9 millimètres de diamètre. On arrive avec une ébauche qui est à 3-4 kilomètres d'heure et on finit avec un fil à 25 kilomètres d'heure. Ça doit être un diamètre intermédiaire de 36 millimètres. Là, même principe sauf qu'au lieu d'avoir 2 galets, on commence on en a 3 à 120 degrés qui viennent donner un profil un peu plus gros au film. Particularité de la machine, on peut adapter le diamètre de sortie du film en fonction du nombre de cages. Pour bien ajouter, on réduit de plus en plus le film. Et là, on a notre produit du coup final en 9 millimètres de diamètre qui sort à 20-25 kilomètres d'heure. 25 kilomètres d'heure, ouais. Un appareil de contrôle pour venir en fait vérifier qu'il n'y a aucun défaut de surface sur le film. Contrôle des défauts, contrôle de l'aspect de surface. Ici, refroidisseur à eau. Là, on envoie à peu près 300 litres par minute. Là, on est à peu près 150-200 degrés. Avant d'atteindre le poids de 2 tonnes, le deuxième enrouleur se met en route, atteint sa vitesse de croisière et on vient couper le film et le faire engager sur l'eau. On n'arrête jamais la production. Vraiment, on continue. Donc là, à peu près dans 2-3 minutes, on va atteindre les 2000 kilos donc on aura le changement. Là, c'est le principe du moulinet de pêche. On enroule et on vient se décaler pour ne pas faire de tourmorts et de chevauchement sur le film. Et là, on est reparti pour 2 tonnes. Oh, mais c'est dingue ! Ça, c'est un des points-clés de ce procédé parce qu'à 25 kilomètres d'heure, la moindre impureté dans les goulottes ou le moindre défaut de coupe, c'est le crash. Et là, tu as 12 kilomètres de fil qui sont crachés dans le... C'est ça. Et en parlant de 12 kilomètres, c'est à peu près la longueur d'une bobine de 2 tonnes. C'est 10 kilomètres. Donc là, fabrication de lingots, c'est ça ? C'est ça. On a les deux fours au fond. Le four au fond, le principe poche de traitement, poche de filtration. À l'extrémité, là-bas, on a remplissage du métal. C'est des moules remplies d'aluminium liquide. Et dessous, on a les moules vides qui repartent au remplissage. Là, ils sont refroidis après dans chacune des zones. On pourrait remplacer par de la pâte à gâteau auprès des gâteaux. Ça refroidit par les côtés au début pour ne pas mélanger l'eau et l'aluminium. Et après, on démoule. Une fois que c'est solidifié, on vient finir le refroidissement dans la zone juste après. Et là, on voit les moules à l'envers dessus. Et les moules vides qui repartent. Quoi ? Qu'est-ce qu'il y a ? Non mais, vous avez vu la taille de ces lingots ? Je ne vais pas récupérer ça. Je veux dire, c'est quand même beaucoup trop gros. Oh ! Oh bah ça alors ! Vous n'allez pas le croire. Mais regardez ce que j'ai trouvé par terre. Je ne sais pas, j'ai dû le prendre sans faire exprès. Bon, maintenant qu'il est là, je ne vais pas le ramener. Puis de toute façon, ils en ont plein. Je suis sûr que ça ne se verra pas. Et puis, ça se voit, il y a un petit défaut. Il est rayé. Ils n'en voudront pas de toute façon. Et puis, en plus, j'ai eu de la chance parce que l'alliage est marqué dessus. Ce n'est pas le cas sur les autres lingots. C'est quand même un gros coup de bol. 7% de silicium, 0,3% de magnésium. C'est un alliage de la série 4000 qui est utilisé pour fabriquer des pièces moulées. C'est pour ça qu'il est vendu sous la forme de lingots. Et non, je ne vais pas m'en servir pour mouler des trucs. Sa place est dans un décor de vidéo. Il ne manque plus qu'à trouver une place. Le meilleur Final Fantasy. On pourrait parler des heures sur l'importance stratégique de l'aluminium. En particulier pour la transition écologique. Pour faire simple, je vais ressortir le rapport européen sur les matériaux critiques paru en 2023. J'en ai parlé dans ma vidéo sur la possible future mine de lithium française. L'aluminium est considéré comme un matériau critique. C'est-à-dire qu'il est très important économiquement tout en étant dépendant de son approvisionnement. L'Europe importe 89% de sa bauxite. Les principaux fournisseurs sont la Guinée et le Brésil. Elle importe aussi 58% de son aluminium brut. Et le recyclage de l'alu ne représente que 32% de la demande. Il est donc important d'avoir des usines comme celle de Saint-Jean-de-Maurienne. Il n'y en a que deux en France qui font ce qu'on appelle de l'aluminium primaire. C'est-à-dire de l'aluminium qui n'est pas recyclé. Maintenant qu'on a vu comment on fabrique l'aluminium, on a aussi vu beaucoup de consommation énergétique. On a vu aussi des énormes blocs de carbone avec les anodes. Avec le réchauffement climatique, tout ça, est-ce que ça ne serait pas problématique ? Pour avoir des ordres de grandeur, je vais prendre des chiffres qui viennent d'une étude citée par le GIEC. Lien dans la description. Quand on compile les données des usines de production d'aluminium dans le monde, on se rend compte qu'une tonne d'aluminium émet en moyenne 14 tonnes de CO2 pour sa fabrication en prenant tout en compte. Extraction de la bauxite, raffinage, transformation, etc. Mais la consommation électrique pendant l'électrolyse est responsable de 70% des émissions. Donc en fait, 70% du CO2, des gaz à effet de serre, dépendent du mix électrique. Avec quoi on produit l'électricité ? Ensuite vient le CO2 produit par l'anode pendant l'électrolyse à égalité avec le raffinage de la bauxite en alumine, puis tout le reste. Pour fabriquer une tonne d'aluminium, si l'énergie électrique vient des centrales au charbon, on est à environ 11,6 tonnes de CO2 juste pour l'électrolyse. En utilisant des centrales électriques à gaz, on tombe à 7 tonnes. Et si on passe au nucléaire ou à l'hydroélectricité, on est entre 0,2 et 0,3 tonnes. Autrement dit, en décarbonant l'énergie électrique, on divise par plus de 3 l'impact climatique Historiquement, l'usine de Saint-Jean-de-Maurienne était alimentée par de l'hydroélectricité. C'est pour ça qu'on a construit l'usine ici. C'était pour profiter des barrages dans les montagnes. Et maintenant, elle est raccordée au réseau électrique français qui produit une des électricités les moins carbonées d'Europe. En 2018, seulement 27% de la production mondiale d'aluminium utilisait de l'électricité bas carbone. Cet aluminium, il est bas carbone. Alors, il n'est pas parfait, bien sûr, on peut améliorer les process pour réduire encore plus les émissions, mais c'est mieux pour la production mondiale. Et il ne faut pas oublier que cet aluminium, une fois récupéré, pourra être recyclé, refondu, pour être réutilisé. Mais bon, cette partie mériterait une autre vidéo. Bon, j'espère que cette vidéo vous a plu. J'espère que ce petit tour vous a plu. En tout cas, merci Thomas pour cette visite. C'était vraiment très intéressant. Ça faisait longtemps que j'avais envie de voir ça. Malheureusement, on n'a pas pu tout voir. On aurait pu voir les auxiliaires, comme tu disais, les annexes, on aurait pu voir aussi la maintenance. Il y a la sous-station où on peut faire quasiment une vidéo entière dessus. La sous-station électrique où on convertit le courant en continu. Alternatif en continu. On peut faire aussi tout le détail de chaque process. Mais là, on a fait un bon tour et c'était un plaisir de t'accueillir ici. Donc, tu es bienvenu si tu veux revenir. Pas de souci. En tout cas, je remercie toute l'équipe et je remercie Trimet de m'avoir invité pour pouvoir visiter cette usine. J'espère que ça vous a plu et je vous dis à une prochaine, amis bidouilleurs et bidouilleuses. Donc là, ce qu'on voit, c'est des tapis roulants à la Satisfactory, mais en vrai. Oui. Je dirais que c'est du tapis V1, V2, V3. Non, ça, c'est du V1. De toute manière, après, la tour à pâte, elle ne fabrique pas assez vite. Oui, c'est vrai. Il faut trouver des limaces pour la booster. C'est ça, pour l'overclocker.