高鐵工藝，一般人沒見過，真是夠獨特

看到高鐵的工藝才終於明白為何時速300多卻成了大家口中最安全的交通工具 僅一個日常維護就要把零件逐個拆解 以車身電力底盤四級定期檢查 其精度把控一點不亞於造飛機 下面就看看高鐵安全背後究竟有哪些不為人知的舉措 當地這家擁有318,000平方米麪積的修理廠誕生於1912年 最早只是修蒸汽火車 一輛長16節車廂的高鐵被送入工廠後 首先要把它拆成四段 每個人都處在車廂關鍵崗位 儘可能把所有零件全部拆開 不管是門還是用了上萬次的馬桶都由專人送給質檢車間 按行駛里程給零件做磨損記錄 事實上工人被分為四個小組 分別是車身零件底盤和檢查 而想要拆乾淨車身 前後通常要經過60人 為此他們各懷看家本領 就拿二層的車頂來說 在常年累月下 上面往往顏色發深 所以要打磨拋光恢復原有色澤 等四節車廂被再一次單獨分開後 便能在牽引車帶動下拉往下個車間 值得注意的是 運輸過程不需要人工處理 每人只要站在特定框框目視就好 整個運輸過程大概持續15分鐘 完全由電力操控 即便颳風下雨 砸冰雹也不會影響維修進度 據悉 他們一次最多能維修四條新幹線 在1300名員工飽和情況下 全年能維修800多節車廂 來到解體車間 這裡的工人制度更加嚴格 仔細看地上藍黃相間的長條格 只有當工人站立進去並揮手致意 組長才能啟動設備 讓車廂上升 關鍵是裝置未停的時候 工人都要全程站在自己格子裡 不論國內還是國外 能這麼堅持下去的規章估計沒幾個 等車體穩定下來 鑽到下面開始對底盤分離 擰下來的每顆螺絲都要放在專用貨欄 以便存放倉庫後期拿來直接用 隨著底盤降落 橙色牽引車會引導底盤來到機械壁下方 在獲得感應下向外延展 同時將底盤支架與固定卡點牢牢包裹住 從而使運輸更加高效 其實之所以要求嚴格 主要歸功於港前培訓 像一般公司培訓也就15天一個月 而眼前我們所看到的每名工人都是在完成70天以上的重複培訓 才能真正接觸維修 用鐵絲把帶有日期車次位列的識別標籤榜上 這些零件或者螺絲如果能繼續使用 則要二次利用 一旦因壓力導致的邊緣磨損過大 立即更換 再將與輪子連接的彈簧拆下 啟動超聲波檢查車軸傳感器粒子和光纖 觀察主要剛結構密度強度 接著把磨損最為嚴重的輪子和車架大量分開 眼前車架一般情況不會受損 因此能繼續裝到車裡 輪子則成了本次保養過程裡的犧牲品 要完全換新 還要以時速300公里或時速186英里模擬真實運行狀態 以通過數據和肉眼分析本輪配套效果 只有嚴絲合縫沒有晃動 才能進入下一步架空接觸啊 高鐵上面的那根電線 至於保養這東西 那更為仔細 大到接觸牽小到一個彈簧或是橡膠墊片 都逃不掉一對一存放 不知道其他國家是不是也把廢棄零件存起來 下面開始做外觀上色 可以說本輪是個極具科技色彩的環節 全程都由八爪魚一樣的機械臂自主打磨 反正和板金相差無幾 軍事先把褪色的油漆清理去除 再借助更細刷頭沿著外圈精拋 直到厚度來到所需要求 貼上膠條噴上新一輪油漆 我們才得以見到煥然一新車廂 仔細看尤其是輪子螺絲 據說每顆都有特定標識 一旦因失誤導致螺絲鬆動故障 維修廠還能根據記錄找回是誰組裝的 這也從基礎上提高工人責任 畢竟誰也不想一夜回到解放前 到這裡我們看到一臺嶄新車廂 新噴塗料嶄新的如同一面鏡子 順便提一句高鐵檢查不管有沒有問題 當地必須要經過四級 數字越大 檢測級別越嚴格 自火車生產後 每隔48小時進行一輪基礎檢測 這被稱為一級檢查 然後兩級是每隔6萬公里約45天檢查一次 接著是60萬公里約18個月一次的大型檢驗 隨即是四級最為嚴格 整車需要在120萬公里或是每36個月維護一次 本條視頻就是四級檢查 要完全拆卸分解測量 然後重裝 那這樣一個耗時14天檢測的車廂 你覺得安全嗎