巨型木錘製造全過程，以特級原木為原料，這才是匠人精神

看完日本製造巨型木錘的過程 才終於明白 為何日本百年老店的數量 竟然能位居全球第一 一套來自上世紀的設備 看起來早已老掉牙 運轉時長即便超過50年 也能生產出如此精湛的巨型木錘 接下來就讓咱們去看看 日本是如何生產木錘的吧 工人首先把方形橡木放於傳送帶 隨之啟動電源開關 僅需一刀一個錘頭原料便就此成型 一根橡木大概可以切出七塊錘子頭 而邊角料也不會白白浪費 扔於一旁用來當作生活材料 接著再把一塊塊木頭 堆疊碼放置儲存貨架上 待錘頭原料準備完畢 下面切割錘孔 首先固定好木頭 防止在加工過程中出現偏移錯位 片刻之後 一個方形孔洞便就此完成 接著再次向前移動 開始對錘面拋光 在這一步機器會將錘身 打磨出完美弧度 而且不能存在一丁點毛刺 足以發現這機器雖說秀氣斑斑 但在當時絕對是一臺 能碾壓眾多工廠的賺錢利器 隨後對錘身印刷出型號 用來區分錘子規格 大家知道這鍋裡燒的是什麼嗎 這是一鍋加熱完成的木蠟油 之所以塗蠟 主要目的就是為了避免木頭開裂 由於蠟油可以滋潤到木頭內 所以也會有一定的防水防污效果 接著把錘頭均勻擺放在木板上面 進行長達24個小時的自然烘乾 大家覺得這樣的烘乾效果怎麼樣 隨著錘頭製作成型 下面開始加工另一個配件錘把 工人把一根根木棍放入機器內 通過打磨切削 以去除掉可能存在的彎曲 從而使木棍的尺寸保持一致 老師傅接著將木棍運至切割機 並固定牢靠 把多餘棱角全部切割掉 現在來到了精加工環節 首先將木板平鋪擺放均勻 並通過三角皮帶向前傳送 而機器上的齒輪 似乎隨時都要面臨散架的風險 為此工人不得已將轉速調至最低 只有這樣才能保證機器再乾50年 也正因為這樣 從而避免了產能過剩 因為當地市場就那麼大 造再多也賣不出去 轉眼間一根木把獸被加工成型 接著傳輸至前方 開始對木把兩端 進行精加工的細節處理 只見老師傅拿起一根木棍 被一端不間斷打磨 隨後放入砂輪機內 由機器再對整體進行二次拋光 此工序可以降低木刺扎手的概率 這時的效果大家覺得怎麼樣呢 接下來進入到最後的包裝環節 為了節省運輸成本 工廠主要採用分體式打包 也就是說木把裝一箱 錘頭再裝一箱 但有個問題大家可能會好奇 這麼包裝自己組裝能方便嗎 下面來看看工人是怎麼組裝錘子的 只需將把手塞進錘頭 再向地下用力撞擊後 一個完整的大錘子便組裝完成 巨大的外形看上去很重 敲擊木方石也有明顯的下沉速度 但想要操控據說還要掌握一定技巧 不然很容易閃到腰 你覺得木錘和鐵錘哪個更好呢